1. 必须在模坯外侧端面上方(方铁)用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2. 每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3. 模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
1、 每一套模具均在B板(动模板)上四个角铣出撬模位，以便FIT模及修模用。
1、 非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
1、 每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
2、 孔距尺寸需根据注射机型确定
1、 动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm
2、 小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔.
3、 顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸(设计尺寸)
1、 每套模具必须装有定位圈(即定位法兰)，以便装模定位
2、 定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定
3、 定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm
4、 模具与机板的定位圈(法兰)的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm
1、 当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位(抽芯)与顶针司筒相碰撞。
2、 必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
1、 顶针板长12或以上，或工模排位偏中
2、 配置较多小顶针且直径在2mm以下
3、 配置较多司筒(10支以上)
4、 以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
1、 所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩
2、 采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平
3、 复位弹弓不能压缩大于自由长度的40%需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉
4、 复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
1、 细水口模(三板模)必须靠装有拉杆，拉条或回位销，保证水口板及A板的移动至水口自动脱落。
2、 拉条用料厚10mm或12mm以上
3、 拉条螺丝直径不能小于8-14mm
4、 采用B板(动模板)面上装有4粒尼龙胶钉(尼龙拉机)，效果安全可靠，经济实用。
1、 应保证在任何场合都可靠地顶出啤件，并在合模前保证不与其他模具零件相干涉地复位
2、 顶出时不能使啤件产生变形，顶白及卡滞现象迅速顶出且顶针痕迹不影响啤件外观质量。
3、 顶出应平衡且很顺，不可出现顶针板倾斜现象，顶出不应有杂音产生
4、 顶出完成后，顶针应自动回缩(除特别模具外)。
1、 滑块(行位)动作应顺滑，保证形件不变行，不可出现死动作，不均匀，松动等现象;
2、 大滑块导滑面要开有油槽;
3、 大滑块须有冷却水道;
4、 滑块与滑座部分配合采用HVE6，不可过于松动;
5、 滑块滑动行程长度过长时，必须在模座上增长导向，通常滑动部分长度做到宽度的1.5倍左右为宜，抽芯时滑块在导向槽内的配合部分，要有滑块滑动部分的2/3管在导向滑槽内;
6、 斜导柱孔与斜导柱配合必须留0.2mm以上间隙，禁止一样大的配合;
7、 斜度导柱的角度小于行位锲紧面的斜度2度，大滑块的锲紧块，必须伸入下模15-20mm，以10度斜面互锁反压。
8、 圆面滑块组合的型腔，纵向与锲向滑块的锲紧面的角度，斜度柱角度分别相差2度，禁止一样度数，模具上方的滑块最终定位必须用弹弓推或拉，形式上不能用波珠，以免滑块在合模时撞伤锲紧块及斜导柱。
9、 所有行位的对擦面必须加装耐磨板，对擦面长≥30mm，且宽≥50mm。细行位及行位压板需淬火加硬52度以上，大行位按开模前的要求氮化或加硬。
1、 小型模具A、B板上下面均作有吊模螺丝孔;
2、 大型模具所有模板均作有吊模螺丝孔，或都二面都要。
1、 原则上采用O形(圆形)料道;
2、 特殊情况采用梯形料道;
3、 料道口的截面大小通常根据产品大小，工模内腔多少面定，具体尺寸根据模具设计图而定;
4、 料道口形状款式繁多，通常有平逢式，扁形式，点浇式，潜水式，三四爪点浇式，具体料道口尺寸跟实际产品大小相正负，开料道口时流量要分布均匀，通常远离主流道越远料道口逐渐增大，细水口点浇式，原则上要保留有肚脐眼一般平逢入水要开料道口斜位，以免产品胶离水口后增加辅助人工工作量。
